FMQD气箱式脉冲袋式除尘器结构特点：
（1）壳体部分：包括清洁室（或称气体净化箱）、过滤室、分室隔板、检修门及壳体结构。清洁室内设有提升阀与花板，喷吹短管：过滤室内设有滤袋及其骨架。
（2）灰斗及卸灰机构：卸灰斗可按不同系列、不同进口粉尘浓度，分别设置螺旋输送机、空气输送斜槽和刚性叶轮卸料器（卸灰阀）。
（3）进出风箱体：包括进出风管路及中隔板。单排（或单列）结构布置在壳体一侧，双排（或称双列）结构布置在壳体中间：32系列较小无箱体，进出风管路分别接于灰斗与清洁室上。
（4）脉冲清灰装置：包括脉冲阀、气包、提升阀用气缸及其电磁阀等。
（5）压缩空气管路及减压装置、油水分离器、油雾器等。
（6）支柱及立式笼梯、栏杆。
铸造车间砂处理工部除尘系统铸造车间树脂砂的砂处理系统，主要设备及除尘系统：
(1)破碎与碾磨设备
此过程中破碎机上部给料，落差小于1米时，可只做密闭罩而不排风。如用溜管或隔筛给料，落差大于或等于1米时，加料口应设置排风密闭罩。排风量可按密闭罩开口风速不小于1m/s计算。当处理带有水蒸气的热旧砂时，排风量应比冷砂增加40%。对于采用滚筒筛必须整体密闭并排风，排风量可按筛子大端断面积应以破碎筛面积2300m³/h·㎡。
(2)旧砂冷却设备
冷却提升机可采用旋风除尘器，当出口浓度超过标准时，应设置第二级布袋除尘器。沸腾冷却器和双盘冷却器的排风量可比其鼓风量大15%-20%。
(3)混砂设备
混砂设备宜将定量装置密闭在本体围罩内，并设置排风设施。密闭好时，此处排风量可按开口风速0.75-1.0m/s采用。混制粉尘较多的干型背砂，排风量应比上述大30%-40%。
(4)树脂砂工艺除尘运行状况
使用树脂砂铸件与粘土砂铸件相比，具有铸件表面光洁、棱角清晰、尺寸精度高；造型效率高，提高生产率和场地利用率，缩短了生产周期；减轻劳动强度；节约能源；铸件废品率低；旧砂回收再生容易，达到90-95%的再生回收率等优点。正是因为树脂砂铸件具有以上的优点，才为铸造的产能逐年增长提供了良好的基础。在铸造工艺上采用冲天炉和感应熔炼电炉并联熔炼、树脂砂生产线成套设备。
通过十多年的树脂砂铸造工艺的不断改进，在浇注系统、冒口、钢板砂箱上取得了很多丰富的经验。现在的铸造工艺能够做到，铸件的砂铁比3：1以内，工艺出品率85%以上。
铸造生产在造型工序时使用的辅料呋喃树脂和固化剂，由于呋喃树脂中含有游离的甲醛，故在造型过程中会释放出含甲醛的有机废气，同时在高温浇注过程中，也会释放出有刺激性气味的甲醛气体。在生产过程中分解出的游离的甲醛还有酚醛树脂放出的气体中酚和甲醛的含量高，在填砂中放出15-30mg/kg·h，从废砂中放出1-5mg/kg·h，浇注冷却过程中放出3-50mg/kg·h，呋喃树脂的使用量约为596t/a，使用的呋喃树脂中的游离甲醛含量≤0.0807%，铸造过程中甲醛挥发量按上限游离含量计(即甲醛0.0807%计算)，则年甲醛挥发量为481kg，则每天挥发量为1.6kg(年按300天计(工人工作天数))，则每小时挥发量为0.2kg(按8小时工作计)，则铸造车间(20000㎡*15m)里游离甲醛的含量为0.22mg/m³(按每小时换气3次计算)，远低于《工业企业卫生设计标准》(TJ36-79)中的标准(车间浓度限值为3mg/m³)。
油漆异味该工序主要是在铸件中用人工将底漆涂装，由于用人工上漆，不使用喷涂，空气中所产生的漆雾不大，加之在封闭车间内进行，油漆异味可控制在车间范围内，对周围环境影响不大。
生产过程中，在填料、砂再生系统、造型、打磨等工序产生粉尘，采用人工作业属无组织排放，产生量及产生方式受人为控制，在生产过程中车间内的无组织排放较大，没有采取收尘措施，车间无组织排放较严重，由于车间为封闭车间，但对生产工人影响较大，对外环境和影响不大，按砂用量及砂的微粉产生量计估算为12.4t/a。
各种除尘器技术经济比较：
铸造车间目前常用的除尘器主要有以下几种：惯性除尘器、旋风除尘器、脉冲布袋除尘器和水击除尘器等。每种除尘器在处理粉尘时都有它本身的适用性，对粉尘粒径的选择也各不相同。同时对于铸造车间中分散的挥发性有机物，还需在除尘设备之后增加有机废气处理设备，如UV光氧净化器、催化燃烧等设备，需依据车间工艺与污染物浓度进行选择。
通过对上述各除尘器的技术经济比较，及现场铸造车间粉尘处理情况，比较经济有效的除尘器还是以布袋除尘器为主，因为袋式除尘器除尘效率高，能满足严格的环保要求，运行稳定，适应能力强。旋风除尘器有时加在布袋除尘器前用作一级除尘处理。
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